Thiết kế khuôn ép cho máy tính xách tay C Shell
Vỏ máy tính xách tay được chia thành bốn phần: A, B, C và D. Vỏ máy tính xách tay A: bìa trên cùng của màn hình hiển thị, bìa lớn, là vỏ A, như trong Hình 1 (a). Vỏ máy tính xách tay B: khung bên trong màn hình hiển thị (khi nhìn vào màn hình, mặt bên cạnh), như hình 1 (b). Vỏ C của máy tính xách tay: Vỏ bên cạnh bàn phím là vỏ C. Vị trí của phần đặt tay được thể hiện trong Hình 1 (c). Vỏ máy tính xách tay D: Phần đáy của máy tiếp xúc với màn hình nền tại vỏ máy tính xách tay D, như trong Hình 1 (d). Vỏ máy tính xách tay là giá đỡ và vỏ bảo vệ của bo mạch chính, bộ xử lý và các thành phần hoạt động chức năng khác. Nó tích hợp một loạt các tầm quan trọng như thiết kế quy trình, vật liệu, kiểm soát khối lượng, kiểm soát trọng lượng, kiểm soát tản nhiệt, độ bền, an toàn và bảo vệ môi trường. Vật liệu vỏ máy tính xách tay bao gồm nhựa kỹ thuật ABS, hợp kim nhôm magiê, hợp kim titan, hợp kim sợi carbon, PC-GF (PC polycarbonate), v.v. Trong đó, PC cộng với ABS và hợp kim nhôm-magiê là phổ biến nhất, và hai loại này cũng được sử dụng rộng rãi nhất. Chất liệu vỏ máy tính xách tay. Bài viết này giới thiệu thiết kế khuôn của vỏ máy tính xách tay C làm bằng PC cộng với ABS.
2. Phân tích sản phẩm
Hình ảnh sản phẩm của vỏ vở C như hình 1. Kích thước tối đa của phần nhựa là 276,5 0 mm X 228,30 mm X 9,30 mm, độ dày trung bình của phần nhựa là 1,50 mm, độ dày của diện tích nút là 1,20 mm và trọng lượng của phần nhựa là 78,5 gam. Vật liệu là PC cộng với ABS, tỷ lệ co ngót là 0,37 phần trăm.
Các yêu cầu về ngoại hình của các bộ phận bằng nhựa là không được có các khuyết tật phun và không bị cong vênh hoặc biến dạng các bộ phận bằng nhựa. PC plus ABS kết hợp những ưu điểm của PC và ABS. So với PC, hợp kim PC cộng với ABS chủ yếu cải thiện tính lưu động nóng chảy, khả năng định hình, mạ điện và hình thức. So với ABS, nó chủ yếu cải thiện khả năng chịu nhiệt, chống va đập và độ cứng của các sản phẩm có thành mỏng.
PC cộng với ABS phải được làm khô trước khi đúc để giảm hàm lượng nước của vật liệu xuống dưới {{0}}. 05 phần trăm, tốt nhất là dưới 0,02 phần trăm, để cải thiện độ ổn định xử lý và tính chất cơ học của vật liệu. Sử dụng máy nhiệt độ khuôn để kiểm soát nhiệt độ khuôn khi đúc PC cộng với ABS. Nhiệt độ khuôn được đề xuất là 50-80 độ. Nhiệt độ khuôn cao hơn có xu hướng tạo ra dòng chảy tốt, độ bền đường hàn cao hơn và ứng suất bên trong sản phẩm thấp hơn, nhưng chu kỳ đúc sẽ kéo dài. Nếu nhiệt độ khuôn thấp hơn khuyến nghị, nó sẽ gây ra ứng suất bên trong cao và làm hỏng hiệu suất tốt nhất của bộ phận. Đối với bề mặt của bộ phận và chu kỳ chu kỳ, khi nhiệt độ khuôn ở giữa phạm vi nhiệt độ được khuyến nghị, có thể mong đợi kết quả tốt hơn.
Hai phần nhựa cần được thiết kế kéo lõi thanh trượt, và hai khóa ở mép cửa sổ của màn hình cảm ứng chuột giữa cần được thiết kế đúc nghiêng trên như hình 2.
3. Các điểm chính của thiết kế khuôn
3.1 Số lỗ sâu răng
Kích thước của các bộ phận nhựa lớn, và trọng tải máy ép phun yêu cầu lớn, do đó chỉ có thể thiết kế bố trí một khoang. Thiết kế khuôn được thể hiện trong Hình 3. Đế khuôn là FCI4550A80B110C120. Bốn mặt được trang bị ổ khóa bên không độ giúp định vị chính xác. Máy ép phun được chọn là máy ép phun 250- tấn. Sau khi tính toán, khả năng hóa dẻo và lực kẹp đạt yêu cầu.
3.2 Thiết kế phương pháp rót
Phần nhựa có kích thước lớn, thuộc loại vỏ dẹt có thành mỏng. Chiều dài chảy của các chi tiết nhựa tương đối lớn. Vì vậy, điều quan trọng là xác định vị trí và số lượng cửa. Trong thiết kế khuôn, 8 điểm của keo đã được chọn, xem bản vẽ thiết kế khuôn. Trong số đó, keo được bơm vào cổng ở vị trí bàn phím ở vị trí 6 giờ, và các thông số của cổng được thể hiện trong Hình 7. Hai điểm còn lại là bộ nạp keo lòng vòi lớn, như trong Hình 8.
3.3 Thiết kế hệ thống kéo lõi bên
2 con trượt có kích thước nhỏ hơn nên chọn con trượt khuôn sau do cột dẫn hướng nghiêng để kéo lõi. Hai mái nghiêng là mái nghiêng có rãnh chữ T trượt.
3.4 Chèn thiết kế
Kích thước của lõi khuôn phía trước và phía sau lớn, và việc chèn trực tiếp vào khung mịn của khuôn mẫu sẽ khó hơn. Do đó, lõi khuôn trước và sau lần lượt được thiết kế khối nén, dựa vào góc tham chiếu, cách góc tham chiếu hai phía, khung khuôn tăng thêm 1mm, Ấn vào khối ép. Có hai phương pháp inlay để chèn nhỏ lõi khuôn sau, một là bàn treo và phương pháp kia là côn, mỗi phương pháp có đặc điểm riêng. Thiết kế của bàn treo phụ kiện nhỏ có nhiều ưu điểm: một là loại bỏ được công việc khoan, khoét đế khuôn và bộ phận chèn; thứ hai là đơn giản hóa công việc lắp ráp khuôn; thứ ba là tránh khả năng bị sót ốc vít. Các điểm chính của thiết kế bệ treo như sau: (1) Bệ treo của thanh chèn nên được chọn ở phía dài của tấm chèn, đồng thời tránh phần cong. (2) Cần đảm bảo rằng bàn treo và vị trí của nó có thể được nối đất hoặc cắt dây. (3) Bệ treo ngắn nên tránh thanh trên cùng phẳng để tránh nhiễu. (4) Tóm lại, việc thiết kế bàn treo phải xem xét công nghệ gia công, không được thiết kế tùy tiện. (5) Khi có vòng cao su dẫn nước ở dưới cùng của miếng chèn, không được dùng bệ treo mà phải cố định bằng vít để tránh rò rỉ nước.
